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「车间5s推广方案」车间如何推行5s

信途科技2022年09月07日 06:05:28SEO资讯14

信途科技今天给各位分享车间5s推广方案的知识,其中也会对车间如何推行5s进行解释,如果能碰巧解决你现在面临的问题,别忘了关注和分享本站。

本文导读目录:

车间5S推行的要点是什么?

车间5S推行的要点是什么?

公司推行5S管理的实施要点是什么?

5s管理好处众所周知,因此被广大企业推行。有的企业推行很成功,达到了意想不到的效果,可有些企业却并没有达到预期效果甚至适得其反。这是为什么呢?华天谋5s管理顾问介绍,公司推行5s管理需把握5S管理的实施要点如下:

1、全员训练教学

公司首先要编写有关推广5S管理活动的宣扬教材,发到各生产班组和处室。由各科室拟定教学训练计划后进行灵活多样的现场管理训练,然后由各级管理人员在本单位安排全员训练,使我们都知道现场管理的请求、5S管理法和查核规范。公司对员工进行现场管理知识检查考试,发布成果。经过训练和宣扬,做到众所周知,营造出5S管理活动的空气。

公司应安排一个由各级管理人员构成的5S管理活动推动委员会,坚持每月定时安排我们对每个环节进行巡检打分,并将成果经过委员会上会的方法,以书面正式文件的方式发布出来,责令限期整改。委员会工作人员要将发布出的每一项内容的整改情况进行跟踪记录,并及时报告给委员会的各成员,以便于进一步的措施出台。

2、企业领导要重视并率先垂范

为了加大现场管理的力度,公司高层需求明确提出公司的现场管理政策和理念,并公布于众。各生产现场和科室管理人员要负责将其层层分解到所属本部门现场管理的各项工作中,抓执行、抓查核、抓奖惩。公司要视各部门5S管理现场工作的好坏作为对人员查核、奖罚和任免的根据。现场管理者要时常在现场巡视,对现场管理呈现 的疑问随时请求员工纠正,做到大刀阔斧;

3、建立每日检查每日公布制度

生产现场各科室需要成立5S管理现场检查组,做到每日检查、每日公布,当日检查出来的问题,在第二日要公布整改结果。质量管理部门是企业现场管理的组织部门,每周检查组对5S管理现场按考核标准进行检查,每月向企业职工公布现场排名和得分以及整改情况,并与绩效奖罚挂钩。奖惩激励机制使车间的每日检查每日公布制度得 以坚持下去,起到发现问题及时整改的效果,进而使现场管理不断得以完善提高。

4、各项管理项目的规范化

公司制定了一系列现场管理的规范、制度和规则,编制了各种管理表格,还给每个生产现场装备了现场管理专用看板,内容均环绕现场管理规范,5S管理每日查看公布栏、周查看公布栏和职工行为原则等等。各生产现场都要制定《5S现场管理施行原则》。经过履行严格的规章制度、填写详尽的管理表格和对照原则请求,调集广阔职工的活跃性和自觉性。从束缚职工个人行的被迫管理模式走向规范组织的自动活跃的管理模式,这正是现场管理方法的质变进程的完成与提高。

制造企业如何推行5S管理

在制造业现场,我们经常可以看到“5S”的告示。 然而,很多企事业单位的5S只是停留在口号上,停留在宣传标语上,并没有真正落到实处,也没有发挥应有的作用。

因此,今天小科不仅会为大家介绍5S的定义、目的和效果,也给大家带来了有效推进5S的要点和方法。如果你也苦于不知道如何让5S管理落到实处的话,不妨了解一下。

什么是5S?

5S是为了改善制造现场的工作环境而进行的活动,取自“整理(Seiri)”、“整顿(Seiton)”、“清扫(Seiso)”、“清洁(Seiketsu)”、“素养(Shitsuke)”这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”。

其中,“整理”、“整顿”、“清洁”这三项也被称为3S。

“整理”指的是把不需要的东西处理掉,“整顿”指的是把需要的东西放在方便使用的地方,“清扫”指的是打扫干净并进行检查,“清洁”指的是维持清洁的状态,“素养”指的是养成4个“S”的习惯。

整理:处理不需要的东西

所谓“整理”,就是把不需要的东西分为必要的和不需要的来处理。

在制造大量产品的现场,每天或多或少都会出现需要废弃的东西。 将不需要的东西留在原地可能会导致事故,而且在寻找需要的东西时会很费事。 因此,不需要的东西应当及时处理不应该继续留存。

整顿:将需要的东西放在方便使用的位置

“整顿”是指为了方便使用者使用,考虑到工作顺序和使用频率,将制造所需的材料和工具等放在规定的位置。

清扫:打扫干净进行检查

“清扫”是指对车间和制造机械等进行清扫和检查等保养,使其保持清洁和随时都可以使用的状态。

适当的清洁有助于建立一个容易发现故障和异常的系统。具体来说,可以考虑按场所轮流决定清扫负责人的方法。

清洁:保持清洁

“清洁”是通过手册化等方式持续进行整理、整顿、清扫,维持清洁状态。具有促进维持更好的工作环境的效果。

素养:养成4个“S”的习惯

“素养”是养成4个“S”的习惯等,学会遵守职场纪律和规则。 这将有助于建立5S活动,提高车间员工的道德水平。

5S活动的目的

在实施5S活动时,有时会出现整理整顿等“实施”本身成为目的的情况,但是,那样仅仅可以使工作场所保持干净,并没有更多实质性的意义。

实际上,5S活动真正的目的应该是以下3点:

1. 提高工作效率生产性

在车间杂乱摆放材料和工具的状态下,一个一个寻找工作所需的东西需要花费大量时间,严重影响效率。 另1. 提高工作效率生产性一方面,如果将材料和工具放置在特定的位置,则可以更容易地按照工作程序有序进行。

另外,找东西这一工作的消失,也有助于缓解员工的压力,提高员工的积极性。 最终达到工作效率提高以及生产性向上的效果。

2. 更安全

车间里面如果材料和工具杂乱放置的话,有可能会导致很多的意外事故。 此外,使用没有进行清洁和检查等适当维护的工具和制造机器,也会增加发生劣化和故障的可能性。

因此,5S也有构建安全的工作环境,防止劳动灾害发生的目的。

3. 员工道德管理

例如,在垃圾掉落后,员工都理所当然地置之不理的情况下,工作环境只会变得越来越糟糕,很容易导致重大事故。 因此,我们可以通过开展车间的整理整顿和维护等5S活动,提高每个员工对改善工作环境的意识。

另外,如果养成了将5S作为规则来遵守的风气,员工就会主动地改善工作环境。 通过工作环境的改善,员工的积极性提高,离职率也会降低。

5S在制造现场和工厂的效果

在制造现场,5S除了可以提升QSD与结合维护工作以外,还可以有推进IoT化等效果。

QCD改进

5S的实施,对于生产管理中最重要的三个要素QCD的提升有很好的效果。

❊QCD分别指质量、成本和交货日期。

通过5S创造良好的工作环境,可以使员工能够集中精力工作,从而提高产品质量。同时,通过消除寻找材料和工具或减少因找不到材料和工具而额外订购产生的费用,可以降低成本。 此外,将材料和工具放在特定的位置也可以提高工作效率,因此,不仅费用会减少,交期也会缩短。

结合维护工作

在实施5S活动时,通过与维护工作的结合,可以帮助建立早期发现和处理异常的系统。

例如,在5S的“清洁”中,不仅要清洁车间、制造机械等,还要将制造机械的检查列入实施项目。 如果经常进行清洁的话,就会迅速注意到经常不脏的地方附着着油污、螺栓掉在地板上等异常的信号。将这些异常情况传达给负责维修工作的人员,并采取修理等措施,就可以防止制造机器出现重大故障或大量次品。

推进IoT化

5S对现场改善的心态提升,也有助于IoT化的推进。

制造业IoT化的主要目的是制造机器运行管理的可视化和自动化。 因此,可以说通过5S的彻底实施消除制造现场的浪费是推进IoT化的前提。

如何推进5S活动

为了使5S活动渗透到员工中并使其有意义,重要的是循序渐进地引入5S活动。 首先从体制建设开始,在设定目标和改善流程的基础上,通过Check List实现可视化。

建立制度和促进理解

在开始5S活动时,首先应该建立推进5S的制度,包括设立5S委员会,确定负责人等。并且,设置公告5S活动的目的、政策和系统,并分享进展情况的改进板。

另外,5S在“整理”中,分为保留的东西和废弃的东西,如果抱着“这个可能还有用”的想法什么都留下来的话,就无法得到很好的实施。因此,通过制定“整理”中要保存的内容的标准、促进对推进5S活动的理解等也很重要。

目标设定

然后,设定可以共享给员工的5S活动的工作和意义的目标。 建议不要一开始就设定很高的目标,而是分以下三个阶段分段进行。

第一阶段是5S活动刚开始还没有进行整理整顿的时, 将“彻底整理整顿,达到清扫到位的状态”设为目标。

在工作环境打扫整洁的第二阶段,我们再把5S活动的目标设定为如“降低次品率”,“将某项工作缩短〇分钟”等具体成果。

在第三个阶段,我们再讲目标设置为“通过缩短交货时间来提高生产性”这个最终目标。

改进流程

5S活动开始后,有必要通过对现有方法的改进方案的计划、执行、评估和改进,将其修正为更好的规则。 例如,为了在“整顿”中固定工具或零件的位置,在工具和放置位置贴上相同颜色的贴纸,如果很难理解而引起混乱的话,可以考虑贴上放置位置的照片等改善方案。

通过Check List可视化

在5S活动的形式确定时通过check List来实现可视化。你可以建立一个check List,并且明确想要达到那个标准。

核对清单是针对「整理」「整顿」「清扫」「清洁」「素养」的大项目,分别设置小项目的形式。 以下是制造业的一个例子。

对于每一个项目,我们将以从1分到5分设置5个等级进行数值化评价。 通过对每个部门的check List进行评估,使竞争意识萌芽,从而促进5S活动的渗透,这将更加有效。

总结

品质的第一步从干净的工作场所开始。

苏州英特科制造外包有限公司,一直高度重视外包现场的5S管理,在让员工理解到整理・整顿・清扫的重要性的基础上,通过执行、维持、习惯化,与客户共同打造良好的安全生产现场环境。

如果关于5S活动以及制造外包有任何疑问的话,欢迎随时联系我们。

生产车间5s管理实施方案

;     生产车间5s管理实施方案

      为了确保事情或工作有效开展,常常需要提前制定一份优秀的方案,方案是有很强可操作性的书面计划。那么问题来了,方案应该怎么写?以下是小编整理的生产车间5s管理实施方案(精选5篇),仅供参考,希望能够帮助到大家。

生产车间5s管理实施方案1

一、公司推行实施《5S管理》的目的:

      1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率;

      2.改善和提高企业形象;

      3.保障企业安全生产;

      4.降低生产成本,提高企业效益;

      5.改善员工的精神面貌。

二,在工作中常常会出现以下情况:

      1.急等要的东西找不到,心里特别烦燥;

      2.桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感;

      3.没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间;

      4.工作台面上有一大堆东西,理不清头绪;

      5.每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻;

      6.环境脏乱,使得上班人员情绪不佳;

      7.制订好的计划,事务一忙就“延误”了;

      8.材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间;

      9.生产现场设备灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小;

      10.生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。

三、5S是什么?

      a)整理:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;

      b)整顿:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;

      c)清扫:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;

      d)清洁:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;

      e)素养:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以公司为家、以公司为荣”的地步。

四、5S管理的起源

      5S管理源于日本,指的是在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、修养等活动,为其它管理活动奠定良好的基础,是日本产品质量和品质得以迅猛提高乃至行销全球的成功保障。

      整理、整顿、清扫、清洁、修养的日语外来词汇的罗马文拼写时,它们的第一个字母都为S,所以日本人又称之为5S,近年来,随着人们对这一活动的不断深入认识,有人又添加了“安全,学习,节约”等三项内容,分别称为6S,7S或8S活动。

五、推行5S管理的理由作用及目的

      1.推行5S的理由:

      实践证明5S推行不良,会产生下列不良后果。

      (1)影响人们的工作情绪;

      (2)造成职业伤害,发生各种安全事故;

      (3)降低设备的精度及使用寿命;

      (4)由于标识不清而造成误用;

      (5)影响工作和产品质量。

      2.推行5S管理的作用:

      (1)提供一个舒适的工作环境;

      (2)提供一个安全的作业场所;

      (3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;

      (4)稳定和提高产品的质量水平;

      (5)提高工作效率降低消耗;

      (6)增加设备的使用寿命减少维修费用。

      3.推行5S管理的目的:

      (1)员工作业出错机会减少,不良品下降,品质上升;

      (2)提高土气;

      (3)避免不必要的等待和查找,提高了工作效率;

      (4)资源得以合理配置和使用,减少浪费;

      (5)整洁的作业环境给客户留下深刻印象,提高公司整体形象;

      (6)通道畅通无阻,各种标识清楚显眼,人身安全有保障;

      (7)为其它管理活动的顺利开展打下基础。

六、推行《5S管理》内容及方法

      1.整理(SEIRI)

      定义:工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;

      对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”;

      目的:清除零乱根源,腾出“空间”,防止材料的误用、误送,创造一个清晰的工作场所。

      整理的对象:

      (1)办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;

      (2)打包机,打包带,油桶、油漆、纸屑、竹签、手套、小部件等;

      (3)堆在场外的废品、杂草、扫把、拖把、垃圾箱,纸箱等;

      (4)橡胶木,竹材,成品

      (5)储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;

      (6)导线及配件、网线、照明器具;

      2.整顿(SEITON)

      定义:把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;对象:主要在减少工作场所任意浪费时间的场所。目的:定置存放,实现随时方便取用。整顿的实施方法:整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”,在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以,要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点:

      (1)经整理所留下的需要东西、物品要定位存放;

      (2)依使用频率,来决定放置场所和位置;

      (3)用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;

      (4)不许堵塞通道;

      (5)物品按规定摆放,并限定堆高高度;

      (6)不合格品隔离工作现场;

      (7)不明物撤离工作现场;

      (8)看板要置于显目的地方,且不妨碍现场的视线

      (9)无法避免将物品放于定置区域时,可悬挂“暂放”牌,并注明理由时间。

      放置方法:

      (1)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;

      (2)在放置时,尽可能安排物品的先进先出;

      (3)尽量利用框架,经立体发展,提高收容率;

      (4)同类物品集中放置;

      (5)框架、箱柜内部要明显易见;

      (6)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;

      (7)清扫器具以悬挂方式放置。

      3.清扫(SEISO)

      定义:将不需要的东西清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;

      对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

      目的:

      (1)保持工作环境的整洁干净;

      (2)保持整理、整顿成果;

      (3)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;

      (4)防止环境污染。清扫的推行方法:

      (1)例行扫除、清理污秽;

      a)规定例行扫除时间与时段,如:每日15min5S活动,每周90min5S活动,每月360min5S活动;

      b)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;

      c)管理者要亲自参与清扫,以身作则;

      d)要清扫到很细微的地方,不要只做表面工作。

      ?洗净地面油污;

      ?清除机械深处的端子屑;

      ?日光灯、灯罩或内壁之擦拭;

      ?擦拭工作台、架子之上、下部位;

      ?窗户或门下护板;

      ?桌子或设备底部;

      ?卫生间之地板与壁面等。

      (2)调查脏污的来源,彻底根除,

      (3)在室内要设定位设置垃圾桶或垃圾箱;不需要之物品作废品处理清除掉。

      4.清洁(SEIKETSU)

      定义:维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁、卫生;对象:透过整洁美化的工作区与环境,而产生人们的精力充沛;

      目的:养成持久有效的清洁习惯,维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁的实施方法:

      (1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”;

      (2)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁”;

      (3)清洁,在清扫方面呈现“清净整洁”,感觉上是“美化优雅”,在维持前3S的效果同时,通过目视化的措施来进行检查,使“异常”现象能立刻消除,使工作现场一直保持在正常状态;

      (4)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系,一个新工作场地如果5S没有做好,也只能算是三流的工作场所,反之一个20、30年的老场地,如果3S持续彻底执行,虽然并不起眼,但是内部却是干净清爽,一尘不染,则属一流一工作场所,这其间的区别,只在有无“决心”与“持续”而已;

      (5)一个按制度规定清扫的场房设施,除了可使员工感觉干净卫生,精力充沛之外,更可以此提高产品质量与公司形象。因此,企业的经营者和主管们应特别加以重视;

      (6)多利用标语宣传,维持新鲜活动气氛,保持好前3S活动成果,养成“整洁”的习惯。

      (7)设定“责任者”,加强管理,“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示,且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

      (8)主管随时巡查纠正,巩固成果,有不对的地方,一定要沟通予以纠正。

      5.修养(SHITSUDE)

      定义:通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯,做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

      对象:主要在通过持续不断的4S活动中,改造人性、提升道德品质

      目的:

      (1)养成良好习惯;

      1.加强审美观的培训;

      2.遵守厂纪厂规;

      3.提高个人修养;

      4.培训良好兴趣、爱好。

      (2)塑造守纪律的工作场所,井然有序;

      (3)营造团队精神,注重集体的力量、智慧。

      修养实施方法:

      修养是5S的重心。因此,修养不但是5S,更是企业经营者和各级主管所期待的;因为,如果企业里每一位员工都有良好的习惯,并且都能遵守规章制度。那么,身为经营者或主管一定非常轻松正常,工作命令的执行贯彻,推动各项管理工作,都将很容易地贯彻落实下去,并取得成效。

      (1)前4S是基本动作、也是手段,通过做好前4S活动,使员工在无形当中养成一种保持整洁的优良习惯;

      (2)通过前4S的持续实践,可以使员工实际体验到“整洁”的作业场所给自身带来的愉悦,从而养成爱整洁的习惯;

      (3)一般而言,5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步,但必须认真落实;

      (4)5S活动经过一段时间的运作,必须进行检查总结;

      (5)建立推行《5S管理》相关标准和制度;

      (6)各种标准、制度要目视化,让这些标准、制度用眼睛一看就能了解;

      七、5S之间的关系(见图1)

      略

生产车间5s管理实施方案2

一、目的

      为创造良好的工作环境与和谐融洽的管理气氛。同时保持仓库的干净、整齐、整洁、舒适、安全,做好仓库物资管理工作,提高现场工作效率及准确性。

二、适用范围

      本制度适用于仓库5S管理工作。

三、定义

      整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;

      整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;

      清扫(SEISO):将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;

      清洁(SEIKETSU):将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化、规范化;

      素养(SHISUKE):对规定了的事,大家都要遵守执行。

5s车间推行方案

就5S来说,不是一个月一个阶段做做就行的,需要不断的循环,每个阶段都是一个PDCA。而在每个5S实行的阶段里都需要有明确的计划,比如在某三个月里需要将“整顿”达到某个水平,下面三个月的目标可以是“保障已有成果,维持5S实践推广5S经验”等等,然后接下来继续进行下一个阶段的5S深化,这样才有条理,有成效。具体每个阶段的计划如何制定,要考虑的因素很多,比如人员调整,员工培训,还有时间的控制,这些都需要不断总结,建议多上上制慧网,上面有精益经理的实际推广经验,很有借鉴意义

制造车间怎么推行5S管理?

(一)车间5S管理内容之整理

1、整理的内容:把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始中国5S咨询现场管理的第一步。

2、整理的要点:

①对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;

②对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

③对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。

3、整理的目的:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;⑥改变作风,提高工作情绪。

(二)车间5S管理内容之整顿

1、整顿的内容:把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

2、整顿的要点:

①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;

②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3、整顿的目的:生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。

(三)车间5S管理内容之清扫

1、清扫的内容:把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

2、清扫的要点:

①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;

②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;

③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

3、清扫的目的:

①良好的工作环境和工作情绪;

②维护保养设备;

③有异常马上发现;

④整整齐齐的工作环境、漂漂亮亮的心情。

(四)车间5S管理内容之清洁

1、清洁的内容:整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

2、清洁的要点:

①车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;

②不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

③工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;

④要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

3、清洁的目的:节能、降耗、减污、增效。

(五)车间5S管理内容之素养

1、素养的内容:素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是车间5S管理内容的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓车间5S管理内容,要始终着眼于提高人的素质。

2、素养的要点:

①每日坚持5S管理,才能养成良好的习惯;

②对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。

③遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

④每年对车间班组人员进行一次评选,并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力,完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

3、素养的目的:提升人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。

关于车间5s推广方案和车间如何推行5s的介绍到此就结束了,不知道你从中找到你需要的信息了吗 ?如果你还想了解更多这方面的信息,记得收藏关注本站信途科技。

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